La nueva revolución industrial tiene nombre: la llamada Industria 4.0, la cual se refiere al cambio de los procesos tradicionales de manufactura, repercutiendo en todas las áreas, tanto calidad como producción, logística y mantenimiento.
Este concepto se mencionó por primera vez en la feria de Hannover 2011 (feria dedicada a la tecnología industrial) con la intención de poner en marcha un proyecto que llevará a cabo la concepción y desarrollo de la manufactura inteligente asociada a la cuarta revolución industrial, una visión de la manufactura automatizada con todos los procesos interconectados entre sí, a partir del empleo del internet de las cosas (IoT).
Los principios de diseño para la implementación de Industria 4.0 incluyen los conceptos de decisiones descentralizadas, interoperabilidad, asistencia técnica y transparencia informativa. Las ventajas inherentes de este desarrollo conllevan a su vez nuevos retos de implementación presentes en varias industrias de manufactura.
El término abarca muchos conceptos y finalidades, pero los primeros avances en este ámbito implican la incorporación de una mayor flexibilidad e individualización de los procesos de fabricación. La industria automotriz ha sido pionera en la necesidad de poner en marcha estos procesos de fabricación flexibles e individualizados, y es donde ya se están viendo importantes avances en este ámbito, debido a que los fabricantes tienen que adaptar los vehículos a las necesidades individuales de los clientes de manera rápida y eficiente.
Uno de los avances más importantes tiene que ver con el flujo de información en tiempo real de lo que está sucediendo con su producción, la digitalización de la información, la reducción de tiempo muertos y el incremento en la eficiencia de sus procesos de producción. Todo ello se traduce en un mayor volumen de producción, reduciendo los índices de scrap.
Hoy en día, el tiempo de respuesta que se tiene en la toma de decisiones es crucial para salvaguardar los intereses de las empresas, los paros no programados repercuten gravemente en la producción y el mercado busca soluciones confiables, que le ayuden a digerir de una manera clara y precisa toda la información que se genera dentro de una planta de producción. Soluciones de Industria 4.0 en las plantas metalmecánicas
La industria de manufactura está atravesando una transformación acelerada hacia la digitalización, efecto que genera nuevas formas de organización, al redistribuir el flujo de trabajo y la toma de decisiones, mismas que son cada vez más asertivas. La clave del éxito en estos tiempos es producir más, con menores costos y mejor calidad. Estos retos solo se pueden lograr teniendo estadísticas de todas las variables del proceso, teniendo trazabilidad, supervisión en tiempo real de las herramientas de corte, midiendo potencias, temperaturas, vibración, pulsos de choque, etcétera; a lo largo de las horas de producción.
Con herramientas como el control estadístico de estas variables, se pueden crear gráficos que benefician a los industriales, ya que pueden tomar decisiones con información dura y precisa. En este sentido, una de las necesidades urgentes para quienes entran en el mundo de la Industria 4.0 es la inversión en desarrollo de software y sistemas de análisis (Big Data & Big Analytics), herramientas que les permiten responder a los retos actuales, tales como ahorro de energía, ciberseguridad y la falta de personal calificado. Todo esto afecta el retorno de inversión.
Ante estos nuevos requerimientos en el mercado, es necesario contar con tecnología que se adapten a las necesidades de los clientes. Algunas de las soluciones disponibles están centradas en la trazabilidad, como el software Tool Monitoring System, de CENTRIC, que provee información veraz de las herramientas de corte durante el propio proceso de maquinado, detectando incluso si la herramienta se encuentra desgastada. Este tipo de aplicaciones permiten que los usuarios reduzcan sus costos de inventario y mantiene los estándares de calidad requeridos en las piezas fabricadas.
También está el caso del software Anywhere Remote, propio del control Arumatik en las máquinas Kitamura, que es una opción de IoT que ya se está instalando de fábrica en cada una de las máquinas. Con esta aplicación se puede monitorear la condición de una máquina en tiempo real desde su propia computadora, o bien, desplegado la información en una pantalla, sin retrasos ni equivocaciones.
Asimismo, mediante el empleo de sistemas relacionados con la robótica, como machine tending o palletizing, o empleando soluciones de visión en 2D o 3D, los usuarios tienen certeza de mejorar el rendimiento de sus líneas de producción. Con el empleo de la robótica para soluciones de visión y trazabilidad, se recolecta información en las tarjetas de control numérico, la cual se puede concentrar en bases de datos y da acceso a la implementación de soluciones de Industria 4.0.
